新質(zhì)生產(chǎn)力在泉州丨機(jī)械裝備煥“新” 助力千億產(chǎn)業(yè)再升級(jí)

　【開(kāi)欄語(yǔ)】

　　今年全國(guó)兩會(huì)，“新質(zhì)生產(chǎn)力”成為熱詞，首次被寫(xiě)入《政府工作報(bào)告》，成為2024年政府工作十大任務(wù)之首。

　　作為產(chǎn)業(yè)發(fā)展強(qiáng)勁的民營(yíng)經(jīng)濟(jì)大市，泉州正加緊步伐，因地制宜，聚焦新質(zhì)生產(chǎn)力，不斷推進(jìn)前沿技術(shù)創(chuàng)新和傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型，開(kāi)辟未來(lái)發(fā)展的新賽道。

　　新質(zhì)生產(chǎn)力“新”在何處？在這條“新”賽道上，企業(yè)如何應(yīng)對(duì)，有哪些機(jī)遇和挑戰(zhàn)？泉州如何布局發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，發(fā)揮新引擎作用？

　　即日起，閩南網(wǎng)推出特別策劃——《新質(zhì)生產(chǎn)力在泉州》，聚焦“新質(zhì)生產(chǎn)力”產(chǎn)業(yè)發(fā)展報(bào)道，實(shí)地探訪各行業(yè)、企業(yè)向“新”而行，并對(duì)話專家學(xué)者及行業(yè)代表，解析泉州新質(zhì)生產(chǎn)力、高質(zhì)量發(fā)展的探索與實(shí)踐。

　　閩南網(wǎng)5月13日訊（閩南網(wǎng)記者 陳玉玲 洪方博濤 東南網(wǎng)記者 黃雨昕 實(shí)習(xí)生 陳梓昕 文/圖）

　　今年3月，2024年中國(guó)百?gòu)?qiáng)產(chǎn)業(yè)集群名單公布，泉州機(jī)械裝備產(chǎn)業(yè)集群上榜。作為九大千億集群產(chǎn)業(yè)之一，泉州的機(jī)械裝備產(chǎn)業(yè)正向高端化、智能化、綠色化發(fā)展，產(chǎn)值規(guī)模已超2600億元，擁有規(guī)上機(jī)械裝備企業(yè)700多家，超億元企業(yè)300多家。日前，記者深入一線探訪，前往南安、晉江等地感受行業(yè)企業(yè)競(jìng)逐新質(zhì)生產(chǎn)力的活力與生機(jī)。

世界一流的鑄造3D打印工廠 讓“傻大黑粗”變身“窈窕淑女”

　　鑄造是工業(yè)領(lǐng)域最傳統(tǒng)、最古老的細(xì)分行業(yè)，是裝備制造中不可或缺的一環(huán)。

　　坐落于泉州南安，全球首座萬(wàn)噸級(jí)鑄造3D打印全流程智能工廠——國(guó)家智能鑄造產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新(泉州)中心（以下簡(jiǎn)稱“共享泉州中心”），正用不斷迭代的3D打印技術(shù)改變行業(yè)，向全國(guó)乃至全世界的合作伙伴提供砂型3D打印、快速鑄造服務(wù)、智能制造(鑄造)系統(tǒng)解決方案以及各類零部件精加工服務(wù)。

不同于傳統(tǒng)車間，共享中心的車間干凈整潔

　　談到鑄造廠，大多與“傻大黑粗”掛鉤，存在著生產(chǎn)能耗高，智能化、自動(dòng)化水平低以及產(chǎn)品合格率低等問(wèn)題，人在車間里走上一圈，白襯衫的領(lǐng)子和鼻口都會(huì)變黑。但共享泉州中心的智能車間，是截然不同的畫(huà)面：放眼望去寬敞、整潔、明凈，成形工廠現(xiàn)場(chǎng)只有四五名工人，AVG小車根據(jù)指令在車間交通道上運(yùn)輸工作箱，一幢幢像小房子的3D打印設(shè)備有序排開(kāi)，各自“在家”執(zhí)行著生產(chǎn)任務(wù)。

　　制砂不見(jiàn)砂，車間的砂罐設(shè)置在屋頂上，經(jīng)由管道運(yùn)輸?shù)礁鱾€(gè)打印機(jī)，接到指令后，鋪砂器開(kāi)始操作，每鋪設(shè)一層砂，打印頭就噴射一層墨水，并在樹(shù)脂和固化劑的作用下形成砂芯的橫截面形狀。“計(jì)劃打印1416層，目前已經(jīng)打印了811層，層耗時(shí)14秒……”屏幕實(shí)時(shí)顯示當(dāng)前的進(jìn)度以及打印室的溫度、濕度、 氣壓以及墨水溫度、壓力等參數(shù)，就這樣經(jīng)過(guò)千層的堆疊，砂芯才算打印完成。

3D打印車間內(nèi)工人正有序作業(yè)

　　“傳統(tǒng)的鑄造成形方式要先制作模具，需要制芯、造型、合箱很多工序，周期較長(zhǎng)，而3D打印成形只要一道工序就能解決問(wèn)題。”中心副總經(jīng)理、營(yíng)銷部長(zhǎng)田鑫說(shuō)，傳統(tǒng)鑄件小件的生產(chǎn)從工藝設(shè)計(jì)到產(chǎn)品完成需要30天到60天，而中心的全流程綠色智能工廠，7天到20天就能交付，解決了模具制備周期長(zhǎng)、成本高和成品率低等難題，還讓車間實(shí)現(xiàn)了無(wú)吊車、無(wú)模型、無(wú)重體力勞動(dòng)、無(wú)廢砂及粉塵排放、無(wú)溫差的“五無(wú)”生產(chǎn)模式。

　　曾經(jīng)的“傻大黑粗”，在這里搖身一變成了“窈窕淑女”。

車間內(nèi)正有序作業(yè)的3D打印機(jī)

　　那么，基于3D打印的鑄造有哪些流程呢？田鑫說(shuō)，從設(shè)計(jì)前端開(kāi)始，整個(gè)生產(chǎn)流程要先在電腦系統(tǒng)里進(jìn)行“虛擬制造”，確認(rèn)無(wú)誤后才能投產(chǎn)。根據(jù)設(shè)定，生產(chǎn)集成系統(tǒng)會(huì)驅(qū)動(dòng)智能設(shè)備，每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的參數(shù)將及時(shí)回傳，與數(shù)據(jù)庫(kù)、知識(shí)庫(kù)、專家?guī)鞂?duì)比，進(jìn)行自動(dòng)糾偏或者人工干預(yù)，以確保產(chǎn)品的合格率和精度。得益于數(shù)字化、智能化，中心鑄件的生產(chǎn)效率可以達(dá)到同等規(guī)模傳統(tǒng)鑄造的3倍以上。

　　“我們公司的總部設(shè)在寧夏銀川，最早是給機(jī)床廠做鑄件的，后來(lái)決定以3D打印為突破口謀求轉(zhuǎn)型，前后累計(jì)投入10多億元進(jìn)行研發(fā)，擁有全球最大的3D打印設(shè)備，自主研發(fā)的機(jī)器還反向出口到歐洲、日本。”在田鑫看來(lái)，新材料、新工藝、新設(shè)備的使用，是傳統(tǒng)企業(yè)發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的方式。共享泉州中心的生產(chǎn)車間啟用了智能化生產(chǎn)線后，對(duì)前端的工藝設(shè)計(jì)提出了更高的要求，同時(shí)，他們?cè)诤蠖思尤肓松a(chǎn)管理和企業(yè)運(yùn)營(yíng)軟件等，建成了一套覆蓋生產(chǎn)前、中、后的智能化制造和管理體系。

由砂型3D打印的發(fā)動(dòng)機(jī)缸體砂型

　　去年3月份，共享泉州中心進(jìn)入試生產(chǎn)階段，啟用了6臺(tái)打印設(shè)備，每個(gè)月的產(chǎn)能約為600噸砂型、200噸鑄造。目前主營(yíng)的3D打印產(chǎn)品為機(jī)械、能源、工業(yè)壓縮機(jī)、泵閥等，打印材料涵蓋石英砂、硅砂、陶瓷砂等，產(chǎn)品精度達(dá)到±0.35mm，即一粒沙的厚度。

　　記者了解到，中心后續(xù)將按規(guī)劃陸續(xù)增加4臺(tái)打印設(shè)備，“十四五”期間進(jìn)一步釋放產(chǎn)能，達(dá)到年產(chǎn)1萬(wàn)噸砂型、5000噸鑄件的產(chǎn)能的目標(biāo)，并實(shí)現(xiàn)年銷售收入達(dá)1億元以上。

一條生產(chǎn)線21個(gè)機(jī)器臂 制鞋業(yè)刮起“智”造新風(fēng)向

　　在中國(guó)鞋都晉江，如何運(yùn)用高科技的力量把“做鞋”這件事做到極致？

　　作為本土企業(yè)，福建博璋智能科技有限責(zé)任公司給出了自己的答案——自主研發(fā)了配備21個(gè)機(jī)器臂的超級(jí)柔性智能制鞋生產(chǎn)線。這也是全國(guó)機(jī)器人用量最多的一條制鞋生產(chǎn)線。

智能機(jī)械制鞋車間

　　一雙鞋，從設(shè)計(jì)、選材到最終成型，需要經(jīng)歷一連串復(fù)雜的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，不同的鞋材所需的工藝也不盡相同。而博璋智能科技的這條生產(chǎn)線，幾乎所有的生產(chǎn)環(huán)節(jié)都能通過(guò)機(jī)械手臂、傳輸設(shè)備以及高適配性的軟件體系來(lái)完成。

鞋面處理劑控制系統(tǒng)

　　公司董事長(zhǎng)陳文輝介紹，這套智能成型生產(chǎn)線搭載了線外3D鞋型建模仿真系統(tǒng)，可24小時(shí)無(wú)燈工作，21個(gè)機(jī)器臂各有分工，其中有2個(gè)機(jī)器臂在做產(chǎn)線模擬和軌跡，剩下的19個(gè)一起完成畫(huà)線、定點(diǎn)、鞋底處理劑、鞋面處理劑、鞋底膠、鞋面膠等工作。

　　針對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)流程標(biāo)準(zhǔn)化難度大的問(wèn)題，該條生產(chǎn)線內(nèi)嵌了RFID芯片，該芯片能動(dòng)態(tài)識(shí)別鞋型、鞋碼、左右腳，無(wú)需停工即可實(shí)現(xiàn)多種鞋型、不同鞋碼的同時(shí)生產(chǎn)和無(wú)縫切換，具有噴涂精度高、速度快、質(zhì)量穩(wěn)定、環(huán)保可持續(xù)等優(yōu)勢(shì)。同時(shí)，公司還自主研發(fā)出廢氣收集處理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中的綠色排放。

　　對(duì)比傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，整條產(chǎn)線原本需要52個(gè)至57個(gè)人工，現(xiàn)在只要23至27個(gè)。普通員工經(jīng)過(guò)一周到一個(gè)月的操作培訓(xùn)，即可自主操作。根據(jù)測(cè)算，該生產(chǎn)線可減少約50%的用工，節(jié)省約30%的接著劑，一條生產(chǎn)線10小時(shí)可生產(chǎn)超過(guò)2300雙鞋。

　　這條科技感滿滿的生產(chǎn)線，從去年“出道”后，就引發(fā)了不小的反響，也得到了頭部鞋企的青睞。

智能機(jī)器人進(jìn)行鞋底膠劑作業(yè)

　　“我在制鞋行業(yè)37年了，一路從幫別人打工到自主創(chuàng)業(yè)，自己辦廠才發(fā)現(xiàn)制鞋行業(yè)雖然人工密集，但招工越來(lái)越難，特別是年輕人不太愿意到生產(chǎn)一線。”打拼多年，陳文輝直面行業(yè)的痛點(diǎn)、堵點(diǎn)，嗅覺(jué)敏銳，下定決心要試水“機(jī)器換人”賽道，讓機(jī)器、軟件來(lái)替代制鞋行業(yè)中的人工。

　　2018年，他創(chuàng)辦了博璋智能科技，專注于制鞋機(jī)器人自動(dòng)化領(lǐng)域的研發(fā)。為促進(jìn)智能技術(shù)的迭代，陳文輝跟國(guó)內(nèi)的院校、院士、企業(yè)等建立了合作關(guān)系，已累計(jì)投入近1億元用于產(chǎn)品研發(fā)。當(dāng)前，這條超級(jí)柔性的智能制鞋生產(chǎn)線已升級(jí)到第6代，還在不斷更新中。

　　“泉州民營(yíng)經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)，創(chuàng)業(yè)氛圍濃厚，讓我這位‘新泉州人’深受鼓舞。”陳文輝說(shuō)，他非常看好行業(yè)未來(lái)的發(fā)展前景，有信心繼續(xù)深耕鞋類產(chǎn)品的智能成型生產(chǎn)線的技術(shù)研發(fā)，助推制鞋行業(yè)形成新質(zhì)生產(chǎn)力，不斷提高產(chǎn)業(yè)集群的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

　【記者手記】

　　在新質(zhì)生產(chǎn)力這條賽道上，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)一樣大有可為也大有作為，可通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新、數(shù)字賦能等方式，將其轉(zhuǎn)化為新產(chǎn)業(yè)、新動(dòng)能。

　　當(dāng)前，一場(chǎng)向“新”而生的變革，已在泉州這片創(chuàng)業(yè)熱土上拉開(kāi)序幕。

　　近年來(lái)，隨著裝備制造業(yè)快速發(fā)展、產(chǎn)業(yè)集聚持續(xù)壯大，泉州已成為全省重要的機(jī)械裝備產(chǎn)業(yè)基地。在許多人的刻板印象里，裝備制造業(yè)常與“粗放”等聯(lián)系在一起。但通過(guò)數(shù)智賦能，我們欣喜地看到，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)已經(jīng)大膽邁出煥“新”的步伐。通過(guò)轉(zhuǎn)型升級(jí)，國(guó)家智能鑄造產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新(泉州)中心開(kāi)創(chuàng)了鑄造行業(yè)企業(yè)數(shù)字化智能化轉(zhuǎn)型的新模式；“新泉州人”陳文輝敢吃螃蟹，從制鞋“跨界”到研發(fā)制鞋機(jī)器人……在“新”的驅(qū)動(dòng)下，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)中的新產(chǎn)品、新模式和新技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生；在“新”的助推下，處在轉(zhuǎn)型關(guān)口的企業(yè)信心和雄心同在。

　　類似案例，不勝枚舉，他們生動(dòng)詮釋了泉州傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)在探尋新質(zhì)生產(chǎn)力路上的發(fā)展實(shí)踐。我們期待能看到更多驚喜。