蹲點調查｜十年筑一鏈

　　盛夏時節，閩西山區綠意正濃。上杭工業園區南崗金銅產業園里，福建紫金銅箔科技有限公司的車間生產正忙。來自紫金銅加工企業的銅線，經過一道道工藝，魔幻般地變成一卷卷薄如蟬翼的銅箔，在燈光下泛著金色。

　　“頭發絲直徑約75微米，而我們的銅箔最薄僅4.5微米，厚度不到頭發絲的1/15！”副廠長饒定瀾拿起一片銅箔，輕輕一碰，銅箔就微微卷曲，“看起來像錫紙，但它其實是鋰電池負極材料的‘骨架’，直接決定電芯的能量密度和安全性能。”

　　上接銅加工企業，下連電芯生產企業，站在紫金銅箔身后的，是一幅宏闊的鋰電一體化全產業鏈圖景。

　　不到10年，當地打通了“鋰礦資源開采—正極材料及負極集流體生產—儲能電芯制造—終端場景應用—廢舊鋰電循環再生”一體化全產業鏈條，成長為全省新能源鋰電產業格局中的關鍵一極。“有‘鋰’走遍天下”——這句當年少有人懂的口號，如今在上杭工業園區無人不曉。而它所描繪的產業藍圖，正從愿景走向現實。

　　在上杭，記者沿著這條新能源產業鏈一路采訪，探尋獨屬于它的成長密碼。

　　迎風入局

　　故事得從2017年說起。

　　彼時，新能源汽車市場起步，國家發布《新材料產業發展指南》等重磅政策。敏銳嗅到市場機遇的上杭縣，前瞻性布局以鋰電池材料、半導體材料為主要方向的新材料產業。同年，龍德新能源的六氟磷酸鋰項目落地蛟洋新材料產業園，這一材料正是鋰電池電解液的關鍵部分。

位于上杭縣蛟洋鎮的蛟洋新材料產業園（受訪企業供圖）

　　上杭縣新材料產業發展中心主任丘春政回憶，2019年，當地成立新材料產業發展領導小組，編制《上杭縣新材料產業發展規劃》和招商圖譜，出臺促進新材料產業發展十條扶持政策，設立5億元新材料產業發展基金。2020年，新材料產業被正式確定為上杭縣新的主導產業。

　　從政策引導到產業規劃，從基金設立到招商引資，上杭一步步搭建起產業框架。而在最核心的“鏈主”環節，還需要一個能夠拉動整條產業鏈的核心力量。

　　關鍵時刻，紫金礦業站了出來。

　　2021年8月，在政策引導和市場推動下，這家自上杭土生土長的龍頭企業宣布：開拓鋰資源，打通從鋰上游資源到材料的全產業鏈。兩個月后，公司以約49億元收購阿根廷3Q鹽湖鋰礦，正式切入鋰礦賽道。

　　碳酸鋰，被稱為“白色石油”，是鋰電產業鏈最核心的中間品，由鋰礦石經選礦、冶煉、化工提純加工產出。誰能以更低成本、更穩定地獲取碳酸鋰，誰就掌握了鋰電產業鏈的話語權。

　　當年，新能源汽車市場爆發式增長，電池級碳酸鋰價格上演“三級跳”。1至3月，均價從5萬元/噸跳漲至8.6萬元/噸；8至11月，再猛漲至18萬元/噸；到12月底，已突破27萬元/噸。次年3月，更是一舉站上50萬元/噸的高位。整個行業內，搶礦、囤貨、擴產之聲不絕于耳。

　　這個時候，紫金礦業決策層卻作出與市場情緒相反的判斷，所有鋰資源收購須按不超10萬元/噸的碳酸鋰價格來作測算。紫金礦業執行董事鄭友誠說，當時反復強調一個原則：不賭短期價，要算十年賬。

　　此后，紫金礦業動作頻頻——2021年收購阿根廷3Q鹽湖鋰礦后，2022年拿下西藏拉果措鹽湖和湖南道縣湘源鋰多金屬礦，2023年受邀合作勘探開發剛果（金）馬諾諾鋰礦，完成“兩湖兩礦”關鍵布局。2025年末，紫金礦業保有當量碳酸鋰資源量1883萬噸。

　　紫金依托獨創的“礦石流五環歸一”礦業工程管理模式，把地勘、采礦、選礦、冶金、環保五個環節統籌成一個整體來運作，攻克了復雜礦體高效利用、低品位資源綜合回收等行業難題，平均提鋰成本處于行業成本曲線70%分位線以下。如今，碳酸鋰業務已成為紫金礦業的全新增長極。今年上半年，紫金礦業預計實現當量碳酸鋰產量4.3萬噸，同比增長514%，待“兩湖兩礦”項目全面達產后，公司碳酸鋰生產成本有望穩定處于行業低位，持續為企業貢獻可觀利潤。

　　當初的前瞻性判斷，正被時間一一驗證。

　　筑鏈中游

　　2021年，隨著上游鋰資源布局逐步到位，時任上杭縣縣長羅劍帶隊赴寧德時代、比亞迪考察。而此時，已經布局鋰礦的紫金礦業，正著手將業務適度延伸至新能源材料產業。

　　一拍即合！依托全產業鏈布局，紫金一邊收儲鋰礦，一邊向產業鏈中游挺進。同年11月，紫金鋰元材料科技有限公司與紫金銅箔科技有限公司同步成立。前者主攻電芯正極材料磷酸鐵鋰，后者主攻電芯負極集流體銅箔。

位于蛟洋新材料產業園的紫金鋰元和龍凈電池公司僅一路之隔，“門對門協同”

　　2022年，全球新增儲能裝機容量同比增長68%，創下歷史紀錄。同年12月，紫金礦業旗下龍凈環保全資成立龍凈儲能電池有限公司（以下簡稱“龍凈電池”），選擇了最匹配的賽道——專注儲能電芯制造。儲能電池對能量密度要求相對較低，但對安全性、循環壽命和成本控制要求極高，紫金鋰元的磷酸鐵鋰技術路線恰好是最成熟、最經濟的選擇。

　　3家核心企業，不到一年相繼落地，離不開當地紫金銅業、甕福紫金等現有化工企業的配套賦能。這些企業穩定供給的硫酸、氫氟酸等基礎原料，為鋰電材料產業落地投產筑牢了基底。

　　前進步伐并未停止。2023年1月，龍凈環保先后投建2GWh儲能電池模組和1GWh動力電池模組PACK智能生產線。至此，花費一年零兩個月時間，從正極材料、負極集流體到電芯制造、模組封裝，紫金礦業完成了產業鏈中游布局。

　　然而，接下來的路并非如預期順暢。

　　2023年2月，龍凈電池首條5GWh產線開建，同年12月試產。建設速度雖快，但新產線投產初期卻面臨設備調試、工藝磨合、客戶導入等多重挑戰。前期投入大、固定成本高，企業一度虧損。

　　上杭縣委、縣政府出手支持。2024年，在廣州龍巖對口合作的大背景下，時任紫金礦業總裁鄒來昌促成龍凈電池與儲能電池全球出貨量第二的惠州億緯鋰能股份有限公司達成合作。

　　億緯鋰能入局后，輸出了314Ah電芯的核心工藝和質量標準，還用自己的供應鏈幫助龍凈電池采購關鍵原材料、打通外部市場。技術導入疊加產能爬坡，效果立竿見影：電芯良品率顯著提升，能量密度較同類產品更進一步，循環充放電壽命大幅延長。2025年，龍凈電池扭虧為盈。

　　今年2月，隨著第三條生產線投產，龍凈電池的電芯總產能提升至每年13GWh。4月，億緯鋰能決定在上杭再建一個年產60GWh的大容量儲能電池工廠，總投資約60億元。

　　鏈動迭代

　　搭起框架后，產業鏈協同效率便成了真正考驗。

　　“量產一代、儲備一代、研發一代、預研一代。”這是龍凈電池董事長安富強常提的紫金礦業鋰電產業鏈推進節奏。其中的邏輯很樸素——下游產品要升級，上游材料須提前備好；上游材料有突破，下游應用才能跟上。

　　紫金鋰元的車間內，自動化生產線滿負荷運轉，黑色磷酸鐵鋰粉末經包裝后整齊碼放。研發中心主任林通說，去年2月，龍凈電池將電芯從280Ah升級至314Ah，要求正極材料壓實密度從2.4g/cm^3提升到2.5g/cm^3。團隊接到需求后，立即啟動改造，窯爐裝粉匣缽從“口”字形改為“田”字形，整體裝缽量提升20%。同時，引進碟巢磨設備，提升材料結晶度和壓實密度。目前，下一代587Ah電芯對應的正極材料也在同步研發中。

　　“龍凈電池提需求，我們調整配方，每周碰頭商量。從導入到測試再到量產，迭代速度比外地同行至少快半年。”林通說。

　　銅箔供應遵循同樣邏輯。龍凈電池314Ah電芯當前采用的銅箔厚度為5微米，而紫金銅箔2024年初就已開發出4.5微米產品。從6微米到5微米再到4.5微米，每顆電芯用銅量減少40%。紫金銅箔研發總監王武軍介紹，雖然加工成本略有增加，但相對銅價而言，更薄的銅箔能為電芯制造帶來顯著的成本優勢。

　　這種迭代的背后，是一套將技術研發與產業鏈協同深度綁定的體系。

　　內部，技術底座來自3個研究院的分工協作。紫金礦冶設計研究院守住傳統選冶技術，紫金新能源新材料設計研究院攻堅電池材料和電化學儲能，廈門紫金礦冶技術有限公司負責實驗室成果中試、孵化。研究院做小試和預研，企業做中試和量產，讓成果“從生產中來，到生產中去”。外部，龍巖市新材料新能源產業研究院作為公共服務平臺，為區域內企業提供基礎研究支撐。

　　安富強對這種協同頗為自信：“材料開發快，配套產業鏈全，團隊契合度高——這就是我們的底氣。”

　　實景礪芯

　　中游協同解決了“造出來”的問題，但產品究竟能不能打、怎么打、打得好不好，還得拿到應用場景檢驗。

　　電芯出廠后，經龍凈蜂巢封裝成儲能模組，隨即被投放至嚴苛的應用場景——紫金礦業旗下的海內外礦山。

　　西藏拉果措鹽湖，海拔4500米，年溫差70攝氏度。在這里，紫金礦業配套建設了一個“源網荷儲一體化”能源站，把光伏發電、儲能電池和礦山用電整合成一個獨立運行的小型電網。一期項目一階段儲能規模達65MW/130MWh，2024年3月投產發電。它用的正是龍凈電池制造、龍凈蜂巢集成的儲能電芯產品。

　　同時，紫金龍凈自主研發的大噸位純電動礦卡也被應用到西藏巨龍銅業礦區，其動力電池模組PACK同樣由龍凈完成。從電動礦卡到換電系統再到儲能電站，紫金系產品在高海拔礦山場景中形成了完整的“綠電—儲能—純電礦卡”閉環。

　　高原環境對電池是極限考驗，龍凈電池團隊為此研發了“高海拔礦山微電網用寬溫域自修復智慧電池關鍵技術”，該技術入選省科技計劃區域發展項目。

　　龍凈電池管理層同樣看重的，是極端場景帶來的技術反哺。從高原第一時間傳回的數據，成為上游企業產品研發、迭代的一手依據。“很多數據并非實驗室測出來的，而是真實場景驗證得來的。”安富強說。

　　近期，龍凈電池與廈門大學能源學院共建新能源電池技術協同創新中心，針對電池在低溫高海拔環境下的性能優化開展聯合研究。這一需求，正來自產品在拉果措鹽湖反復驗證后傳回的數據。

　　不只是西藏。從阿根廷鋰鹽湖的構網型儲能項目，到圭亞那奧羅拉金礦的微電網，公司的儲能產品已在紫金礦業的多個海外礦山落地，部分產品出口澳大利亞、美國。

　　“懷著敬畏之心造好每一顆電芯。”安富強說，唯有在市場淬煉中站穩腳跟，才能真正長期生存。事實給出了響亮的回應——如今，僅有5%的電芯用于紫金體系內部，其他的95%全部銷往外部市場。

　　廢料重生

　　電池終有退役之日。在上杭，這不是終點，而是新一輪的起點。

　　位于蛟洋新材料產業園的福建優鋰新能源有限公司，由紫金鋰元與廣汽集團旗下優湃能源合資，專門從事磷酸鐵鋰電芯綜合回收利用。目前，一期項目已部分投產。全部達產后，將形成年產1700噸碳酸鋰、3.6萬噸磷酸鐵的能力，并同步產出再生銅、再生鋁等副產品。

　　產出的碳酸鋰和磷酸鐵，約70%送回紫金鋰元，優先保障正極材料磷酸鐵鋰的生產。相比外購，原料成本降低15%到20%。拆解回收的銅粉，可直接供給紫金銅箔生產，銅箔又回到龍凈電池，包裹在新一批電芯外殼上。

　　“當初，廣汽集團選擇落地上杭，看中的就是產業鏈完整。”優鋰新能源副總經理林凡說，“有閉環，才有真正的成本優勢。”

　　廣汽集團的選擇，為優鋰新能源帶來了穩定的原料保障——每年約3000噸退役磷酸鐵鋰電池，占優鋰新能源年回收總量的30%左右。去年，廣汽新能源汽車銷量43.36萬輛，若干年后，這批電池也將是優鋰新能源的“口糧”。

　　“在上杭生產電池，75%的原材料能在當地供應。”丘春政說，產業鏈協同帶來的綜合優勢，是資源在縣域內高效循環的結果，“這種成本控制能力全國少有”。

　　上杭在為更遠的未來播種。福建紫新鋰電材料有限公司的年產100噸硫化鋰中試項目正穩步推進。這是固態電池硫化物電解質的關鍵原材料，計劃投資約1.13億元，是產業鏈向固態電池關鍵原料延伸的前沿布局。

　　福建“十五五”規劃綱要提出，著力打造“555X”現代化產業體系。新能源就是重點培育的5個萬億級產業集群之一。與之相應，龍巖市構建“2+4”工業產業布局，新材料與新能源產業舉足輕重，已初步形成以有色金屬、機械裝備為主導，新材料、新能源、電子信息、節能環保等戰略性新興產業為支撐的產業體系。

　　龍巖市新材料新能源產業研究院副院長周江聰認為，新能源鋰電產業的價值不僅在于產能規模，更在于能否在“產業新能源化”浪潮中，成為全球能源革命中規則的參與者、生態的構建者、價值的定義者。下一步，上杭乃至龍巖應著重依托福建“海絲”核心區的區位優勢，打造鏈接東南亞資源與全球資本的樞紐，在閩西革命老區高質量發展中實現從“產業跟跑”到“生態領跑”的跨越。

　　這條不到10年即走通的全產業鏈，正成為福建新能源鋰電產業版圖上不可忽視的力量。未來已來。

　　記者手記

　　開放協同行大道

　　在上杭采訪，龍凈電池三年間從虧損到盈利的故事被反復提起。龍凈電池與億緯鋰能的深度合作并非偶然——不靠一紙商業協議維系，而是在并肩攻堅、協同發展中沉淀下來的信任，讓兩家企業緊緊靠在一起。

　　大船同行，方能遠航。紫金坐擁上游礦產資源與豐富儲能應用場景，億緯鋰能掌握前沿鋰電核心技術、配套成熟產業化運營團隊，二者攜手同行，本質是資源、場景、技術、團隊的全方位優勢互補。

　　這段佳話，讓記者讀懂了上杭鋰電產業鏈行穩致遠的底層邏輯——每當產業發展來到需要突破技術壁壘、跨越發展門檻的關鍵節點，只有堅持敞開大門，集聚行業頂尖專業力量，才能在攻堅克難中不斷打開新局面。

　　延伸至下游電池回收賽道，這一邏輯仍然適用。福建優鋰新能源由紫金鋰元持股60%、廣汽集團旗下優湃能源持股40%組建而成。依托整車產業基礎，廣汽補齊退役動力電池合規回收、規范處置的能力短板，也讓上杭本地產業端獲得穩定、持續的回收原料供給，上下游雙向賦能、各取所需、互利共贏。

　　產業騰飛，也離不開政府的全程賦能與鼎力扶持。政府搭建產業對接橋梁后，企業主動對接、深度協作的務實行動更顯可貴。產業合作的根基終究在市場，唯有持續拿出過硬產品、亮眼經營業績，才能源源不斷吸引行業頭部企業、優質資源落地集聚。

　　從一塊礦石，到一顆電芯，再到循環重生，上杭走通這條路，靠的不是關起門來“一條龍全包”，而是立足自身得天獨厚的資源稟賦，以開放姿態廣納優質合作伙伴。在競爭日益激烈的產業賽道中，堅持分工協同、保持發展定力，正是最為稀缺的核心能力。